| 详细描述：
1.0适用范围
本工艺适用于钢铁制品涂装前的表面处理，使制品表面生成一层不溶于水的灰色磷酸盐复膜，以提高涂层对金属表面的附着力，并抑制涂层的膜下腐蚀。处理可以采用浸泡和喷淋式两种方法，均在室温下进行。
2.0材料
HY-2100磷化剂；
HY-201#促进剂
中和剂
3.0试剂
0.1N氢氧化钠标准溶液
0.1N或0.2N硫酸标准溶液
酚酞指示剂
溴酚蓝指示剂
氨基磺酸
4.0设备
磷化槽：钢槽或水泥槽加内衬。槽底设有200-300高的托架。
5.0工艺过程
除油→水洗→水洗→除锈→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→晾干或烘干→喷涂等。
A. 建浴：
计算磷化池的工作容积m3，先注入3/4池清水，加入HY-2100磷化剂100kg，搅拌均匀后加入中和剂3～4 kg/m3，促进剂2kg/m3搅匀，检测磷化液的游离酸度，再用中和剂仔细地将游离酸度调至0.6左右，加水至工作液面。初配制的磷化液对某些工件的处理效果可能不够理想，需经过一个短暂的“成熟期”才能进入稳态。熟化过程是用初配的磷化液处理一些钢铁表面（约50～200 m2/m3），当磷化液出现淡棕色，并出现FePO4矾花时，熟化基本完成，这时磷化膜的外观和防护能力都将进一步改善，溶液进入稳态。
B.控制指标
总酸度a
25～40点，对于密集装载的工件a值可以高至45点，甚至更高。
游离酸度b
0.3～0.7点。在少量（每次不超过8 kg/m3）分次补充磷化剂的正常操作下，磷化液的b值能自动建立平衡，一般无需加入酸碱校正。
促进剂c
2～4点。由于市售的发酵管未能统一标准化，即使是公称容积为同一毫升的不同厂家提供的发酵管，差别也很大，因此c值的最佳范围应由使用者根据自己的生产情况合理选择确定。
C.溶液的维护与调整
每补充磷化剂4.5kg/m3可提高磷化液总酸度1点。同时补充磷化剂加入量10%的HY-201#促进剂，可以维持溶液成分基本平衡。
D.磷化过程
应注意晃动工件，排除气袋。密集装载的工件或细长管状件应多次将工件提出液面再浸入溶液，使接触工件的溶液得以更新。磷化时间一般为浸泡10分钟，喷淋3分钟，密集装载件应适当延长磷化时间。
磷化完毕后，应充分倒去（沥去）工件所带出的溶液。
E.检验
磷化膜的外观应为浅灰至深灰色，允许局部有少量的彩膜，但以不影响涂膜的均匀覆盖为限。
不允许有疏松、粗糙的磷化膜层、锈蚀、未磷化上和严重的挂灰。
6.0溶液分析、检测方法
总酸度a：用刻度移液管吸取磷化液10ml，注入锥形瓶中，加水10 ml和酚酞指示剂2滴，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至稳定的淡红色为终点，记下滴定所消耗标准溶液的毫升数V。总酸度=V（点）。
游离酸度b：用刻度移液管吸取磷化液10.00ml，注入锥形瓶中，加水50ml和溴酚蓝指示剂4滴，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至蓝色稍带绿色（日光灯下观察）或蓝色带紫红色（日光下，碘钨灯下察测）为终点。记下滴定所消耗标准溶液的毫升数V。游离酸度=V（点）。
促进剂点数c：在10.00ml发酵管内充满磷化液，加入固体氨基磺酸钠约1g，迅速按住管口，将发酵管倒置，使固体落入管底，将发酵管正放，一分钟后数取管顶气体的毫升数，即为c值。 |
